การควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์และการแก้ไขปัญหา (คู่มือผู้ใช้)

เมื่อใช้เครื่องตัดเลเซอร์เพื่อแปรรูปวัสดุโลหะ คุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ในขั้นสุดท้ายคือข้อกังวลอันดับแรก สำหรับผู้ผลิตโลหะ หากคุณภาพของคมตัดเลเซอร์ไม่ถึงมาตรฐาน จะทำให้สิ้นเปลืองวัสดุ ลดประสิทธิภาพการผลิต และเพิ่มต้นทุนการผลิต สำหรับผู้ที่ใช้การตัดด้วยเลเซอร์เป็นงานอดิเรกหรือผู้ที่เลี้ยงชีพด้วยการตัดด้วยเลเซอร์ พวกเขายังต้องให้ความสำคัญกับคุณภาพของการตัดด้วยเลเซอร์เพื่อให้สามารถผลิตชิ้นงานที่ดีได้ เครื่องตัดเลเซอร์มีบทบาทที่ยอดเยี่ยมในอุตสาหกรรมการแปรรูปโลหะ มีประสิทธิภาพการตัดสูงและความแม่นยำในการตัดที่ดี ผู้ใช้ต้องเชี่ยวชาญในทักษะพื้นฐานของการควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์และการแก้ไขปัญหาการตัดด้วยเลเซอร์ เพื่อให้สามารถใช้งานประสิทธิภาพการประมวลผลที่ยอดเยี่ยมของเครื่องตัดเลเซอร์ได้อย่างแท้จริง

บทความนี้สรุปข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับการควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์และการแก้ไขปัญหาการตัดด้วยเลเซอร์ และหวังว่าจะช่วยให้ผู้ใช้ควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ได้อย่างราบรื่นในการปฏิบัติงานจริง และบรรลุผลการตัดด้วยเลเซอร์คุณภาพสูง

เพื่อให้เข้าใจได้ดีขึ้นว่าเครื่องตัดเลเซอร์ตัดโลหะอย่างไร เราสามารถดูภาพนี้เพื่อเรียนรู้หลักการทำงานของเครื่องตัดเลเซอร์

กระบวนการตัดโลหะด้วยเลเซอร์ส่วนใหญ่มีสี่ขั้นตอนต่อไปนี้:

1. แหล่งกำเนิดแสงเลเซอร์จะปล่อยลำแสงเลเซอร์พลังงานสูง และลำแสงเลเซอร์จะสะท้อนบนเลนส์สะท้อนแสงและโฟกัสที่จุดผ่านเลนส์โฟกัส
2. ลำแสงเลเซอร์จะผ่านหัวฉีด และในเวลาเดียวกัน แก๊สเสริมที่โคแอกเซียลกับลำแสงเลเซอร์จะถูกปล่อยออกมาทางหัวฉีดด้วย
3. ลำแสงเลเซอร์โฟกัสไปที่ชิ้นงาน และพลังงานที่มีความเข้มข้นสูงจะเกินจุดหลอมเหลวและจุดระเหยของโลหะ ทำให้มันหลอมละลาย กลายเป็นไอ และกลายเป็นรูทันที
4. หัวตัดเลเซอร์จะพาลำแสงเลเซอร์เคลื่อนที่ไปตามเส้นทางที่ตั้งไว้ล่วงหน้า และทำให้รูต่อเนื่องกัน จึงเกิดเป็นรอยตัด

การตัดด้วยเลเซอร์เป็นกระบวนการที่ลำแสงเลเซอร์ ก๊าซเสริม และหัวฉีดทำงานร่วมกัน ถ้ากำลังเลเซอร์ แก๊ส หัวฉีด และอัตราป้อนถูกต้อง เราสามารถสร้างรอยหยักบนชิ้นงานได้อย่างราบรื่น อย่างไรก็ตาม ผู้ใช้มักไม่ทราบวิธีประเมินคุณภาพของการตัดด้วยเลเซอร์และสาเหตุ ดังนั้น ในหัวข้อต่อไปนี้ เรามาทำความรู้จักกับวิธีการตรวจสอบคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์กัน

การตรวจสอบและประเมินคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์เป็นพื้นฐานของการควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ ผู้ใช้สามารถตรวจสอบคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ได้ตามประเด็นต่อไปนี้

ในกรณีส่วนใหญ่ ในช่วงเริ่มต้นของกระบวนการตัดด้วยเลเซอร์ หัวตัดด้วยเลเซอร์จำเป็นต้องเจาะรูเล็กๆ บนพื้นผิวของชิ้นงาน จากนั้นจึงเคลื่อนที่เป็นเส้นตรงต่อไป และกระบวนการเจาะนั้นเรียกอีกอย่างว่าการเจาะ คุณภาพการเจาะเป็นสิ่งสำคัญอย่างหนึ่งในการทดสอบว่าพารามิเตอร์การตัดด้วยเลเซอร์ถูกต้องหรือไม่ หากมีประกายไฟผิดปกติ เสียงผิดปกติ หรือช่องว่างการเจาะขนาดใหญ่ในระหว่างขั้นตอนการเจาะ แสดงว่าเป็นการแสดงพารามิเตอร์การตัดด้วยเลเซอร์ที่ไม่เหมาะสม

โดยทั่วไป ชิ้นงานโลหะส่วนใหญ่ที่ตัดด้วยเครื่องตัดเลเซอร์จะเป็นชิ้นส่วนกลไก ดังนั้นขนาดการตัดจึงต้องถูกต้องเพื่อการประกอบที่ราบรื่น ใช้เครื่องวัดเส้นผ่าศูนย์กลางเพื่อวัดว่าขนาดการตัดของชิ้นงานเป็นไปตามข้อกำหนดหรือไม่ และไม่เกินค่าเผื่อของเครื่องตัดเลเซอร์ นอกจากนี้ คุณต้องตรวจสอบว่าเอฟเฟกต์การตัดด้วยเลเซอร์ขั้นสุดท้ายเหมือนกับเส้นทางการตัดที่ตั้งไว้ล่วงหน้าหรือไม่ บางครั้งเส้นทางของแสงไม่ถูกต้องเนื่องจากการตั้งค่าที่ไม่เหมาะสมหรือปัญหาของหัวฉีด นี่คือตัวอย่างการตัดด้วยเลเซอร์แบบวงกลม หากการตั้งค่าไม่ถูกต้องหรือหัวฉีดไม่ตรง คุณจะไม่ได้ผลิตภัณฑ์ทรงกลมที่สมบูรณ์

รอยหยัก (เรียกอีกอย่างว่ารอยกรีด) ในการตัดด้วยเลเซอร์นั้นเกิดจากการหลอมละลายของโลหะบางส่วนหลังจากการฉายรังสีด้วยเลเซอร์ ขนาดของรอยตัดสะท้อนถึงคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ หากรอยตัดใหญ่เกินไป แสดงว่ากำลังเลเซอร์สูงเกินไปหรือความเร็วในการตัดช้าเกินไป ส่งผลให้โลหะหลอมเหลวมากเกินไป

สามารถตรวจสอบความหยาบของร่องตัดได้ตามความลึกของเส้นแนวตั้งที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวการตัด หากเส้นแนวตั้งชัดเจนและลึก แสดงว่ามีความหยาบสูงและคุณภาพการตัดไม่ดี หากเส้นแนวตั้งตื้นมาก แสดงว่ามีความหยาบต่ำและคุณภาพการตัดที่ดี

เทเปอร์คือมุมจากบนลงล่างของร่องตัดเลเซอร์ เมื่อตั้งค่าพารามิเตอร์การตัดด้วยเลเซอร์อย่างเหมาะสม ความเรียวที่เกิดจากการตัดด้วยเลเซอร์ของแผ่นโลหะภายในระยะ 10 มม. จะมีขนาดเล็กมากและสามารถละเลยได้ อย่างไรก็ตาม หากคุณต้องการตัดชิ้นงานที่หนาขึ้น ตำแหน่งการตัดของลำแสงเลเซอร์จะค่อยๆ เคลื่อนออกจากโฟกัสของเลเซอร์และแยกออกจากกัน ซึ่งจะขยายรอยตัดและทำให้เกิดเรียวบางขึ้น สามารถควบคุมความเรียวได้ในระยะที่เหมาะสม แต่ถ้ามีขนาดใหญ่เกินไป โดยทั่วไปมักเกิดจากการตั้งค่าพารามิเตอร์ที่ไม่สมเหตุสมผล

เสี้ยนสะท้อนถึงคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์โดยตรง และยังเป็นปัญหาที่มักพบในโอกาสต่างๆ ของการตัดด้วยเลเซอร์โลหะอีกด้วย กระบวนการตัดด้วยเลเซอร์ปกติแทบไม่มีรอยครีบ หากมีเสี้ยนบนคมตัด แสดงว่าพารามิเตอร์การตัดด้วยเลเซอร์ไม่ถูกต้อง มีหลายวิธีในการแก้ปัญหาเสี้ยนสำหรับโลหะต่างชนิดกัน และเราจะแบ่งปันวิธีแก้ปัญหาโดยละเอียดในส่วนสุดท้ายของบทความ

การเสียรูปยังเป็นข้อกังวลทั่วไปในอุตสาหกรรมแปรรูปโลหะ และมักเกิดขึ้นเมื่อตัดแผ่นโลหะบาง ๆ หรือทำการประมวลผลละเอียดบนชิ้นส่วนโลหะขนาดเล็ก หากพารามิเตอร์การตัดด้วยเลเซอร์ไม่ถูกต้อง และความร้อนจากการฉายรังสีด้วยเลเซอร์สูงเกินไป จะทำให้วัสดุบิดเบี้ยวและทำให้เกิดการเสียรูปเนื่องจากความร้อน ดังนั้น เราจำเป็นต้องป้องกันไม่ให้วัสดุร้อนเกินไปและการเสียรูปโดยการควบคุมกำลังเลเซอร์ อัตราการป้อน และพารามิเตอร์อื่นๆ ของการตัดด้วยเลเซอร์

เครื่องตัดเลเซอร์ให้เอฟเฟกต์การตัดโดยการหลอมหรือทำให้วัสดุกลายเป็นไอ วัสดุที่อยู่รอบ ๆ ร่องตัดจะถูกทำให้ร้อนด้วยเลเซอร์และเปลี่ยนโครงสร้างโมเลกุล และบริเวณที่มีการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างโมเลกุลเนื่องจากการฉายรังสีเลเซอร์เรียกว่า HAZ (โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน) การตัดด้วยเลเซอร์จะทำให้เกิดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนซึ่งเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ อย่างไรก็ตาม เราสามารถใช้มาตรการที่เหมาะสมเพื่อควบคุมขอบเขตของโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสม

ในส่วนก่อนหน้านี้ เราได้เรียนรู้วิธีการตรวจสอบและประเมินคุณภาพของการตัดโลหะด้วยเลเซอร์ ในส่วนต่อไปนี้ เราจะพาคุณไปวิเคราะห์ปัจจัยหลัก XNUMX ประการที่ส่งผลต่อคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ คุณสามารถเริ่มต้นจากเจ็ดด้านนี้เพื่อให้สามารถควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ได้ดียิ่งขึ้น

ปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ส่วนใหญ่ ได้แก่ แหล่งกำเนิดแสงเลเซอร์ กำลังแสงเลเซอร์ ความเร็วในการตัดด้วยแสงเลเซอร์ โฟกัสด้วยแสงเลเซอร์ ก๊าซเสริม แรงดันก๊าซ และหัวฉีด

แหล่งกำเนิดแสงเลเซอร์เป็นแหล่งพลังงานของเครื่องตัดเลเซอร์ และคุณภาพของแหล่งเลเซอร์จะส่งผลต่อคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ขั้นสุดท้ายในระดับหนึ่ง ปัจจุบันมีแบรนด์แหล่งเลเซอร์ที่เชื่อถือได้มากมายในตลาด เช่น IPG, Raycus, Max, JPT เป็นต้น เมื่อเลือกเครื่องตัดเลเซอร์ คุณต้องเลือกแหล่งเลเซอร์ที่มีประสิทธิภาพการทำงานที่มั่นคงและมีอายุการใช้งานที่ยาวนาน เพื่อควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ได้ดียิ่งขึ้น

กำลังเลเซอร์แสดงถึงความสามารถในการตัดของเครื่องตัดเลเซอร์ กำลังเลเซอร์ที่มากขึ้นหมายถึงแรงตัดที่มากขึ้น วัสดุประเภทต่าง ๆ ต้องการพลังงานเลเซอร์ที่แตกต่างกัน ยิ่งไปกว่านั้น กำลังแสงเลเซอร์ที่เหมาะสมสำหรับวัสดุโลหะชนิดเดียวกันที่มีความหนาต่างกันก็แตกต่างกันด้วย กำลังเลเซอร์ที่ไม่เหมาะสมจะส่งผลต่อคุณภาพการตัดเลเซอร์ในทางลบ ตัวอย่างเช่น หากกำลังเลเซอร์มากเกินไป พื้นผิวของการตัดจะขรุขระและมีเสี้ยน หากกำลังเลเซอร์น้อยเกินไป เครื่องจะไม่สามารถตัดผ่านชิ้นงานได้

ความเร็วในการตัดเป็นตัวแปรสำคัญที่ทำงานร่วมกับพลังงานเลเซอร์ในการควบคุมกระบวนการตัด และจะส่งผลต่อคุณภาพการตัดขั้นสุดท้าย หากความเร็วตัดเร็วเกินไป ชิ้นงานจะไม่ได้รับความร้อนเพียงพอที่จะตัดผ่านได้ทั้งหมด หากความเร็วตัดช้าเกินไป ชิ้นงานจะร้อนเกินไป และร่องตัดจะใหญ่และหยาบ

จุดโฟกัสของลำแสงเลเซอร์มีความหนาแน่นของพลังงานสูงสุด ยิ่งจุดแสงเล็กลงเท่าใด ผลลัพธ์การตัดก็จะยิ่งดีขึ้นเท่านั้น ตำแหน่งโฟกัสของลำแสงเลเซอร์ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ รวมถึงขนาดร่อง ความหยาบของร่อง และเรียว ก่อนใช้งานเครื่องตัดเลเซอร์ ผู้ใช้ต้องแน่ใจว่าลำแสงเลเซอร์โฟกัสไปที่ตำแหน่งที่ถูกต้อง สำหรับการตัดด้วยเลเซอร์เหล็กกล้าคาร์บอน ตำแหน่งโฟกัสจะอยู่ที่พื้นผิวของชิ้นงาน ยิ่งชิ้นงานหนา ตำแหน่งโฟกัสก็จะยิ่งสูงขึ้น สำหรับการตัดด้วยเลเซอร์เหล็กกล้าไร้สนิม ตำแหน่งโฟกัสจะอยู่ใต้พื้นผิวของชิ้นงาน ยิ่งชิ้นงานหนา ตำแหน่งโฟกัสก็จะยิ่งต่ำลง

ก๊าซเสริมสามารถช่วยลำแสงเลเซอร์ในการตัดชิ้นงานด้วยคุณภาพที่ดีขึ้น และขจัดตะกรันอย่างรวดเร็วในเวลาเดียวกัน ก๊าซเสริมที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ ออกซิเจน ไนโตรเจน และอากาศ ออกซิเจนส่วนใหญ่ใช้สำหรับการแปรรูปเหล็กกล้าเครื่องมือ เหล็กเหนียว และเหล็กกล้าคาร์บอนหนา ส่วนใหญ่จะใช้ไนโตรเจนในการตัดเหล็กกล้าไร้สนิม เหล็กเหนียว และเหล็กอาบสังกะสี และอากาศส่วนใหญ่ใช้สำหรับแปรรูปอลูมิเนียม ความบริสุทธิ์ของก๊าซเสริมจะส่งผลต่อผลลัพธ์การตัดด้วยเลเซอร์ขั้นสุดท้าย ตัวอย่างเช่น ความต้องการความบริสุทธิ์ขั้นต่ำของก๊าซไนโตรเจนคือ 99.5%

ความดันของก๊าซเสริมจะส่งผลต่อการเป่าของตะกรันและส่งผลต่อคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ขั้นสุดท้าย วัสดุโลหะที่แตกต่างกันต้องการแรงดันแก๊สที่เหมาะสมต่างกัน หากแรงดันแก๊สต่ำเกินไป วัสดุที่หลอมละลายจะไม่สามารถหลุดออกได้ทันเวลา และจะติดอยู่ที่ด้านหลังของคมตัด หากแรงดันแก๊สสูงเกินไป จะทำให้ความสามารถในการตัดของลำแสงเลเซอร์ลดลง ทำให้ร่องตัดใหญ่ขึ้นและหยาบขึ้น

หน้าที่ของหัวฉีดคือการควบคุมพื้นที่การฉีดของก๊าซเสริมเพื่อควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ ดังนั้นโครงสร้าง ขนาด และความสูงของหัวฉีดจะส่งผลต่อคุณภาพการตัดขั้นสุดท้าย หากหัวฉีดเสียหายบางส่วน จะทำให้การไหลเวียนของอากาศไม่สม่ำเสมอและส่งผลเสียต่อคุณภาพการตัด ความหนาของการตัดที่แตกต่างกันเหมาะสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางหัวฉีดที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่น แผ่นเหล็กสแตนเลสขนาด 1-6 มม. เหมาะสำหรับหัวฉีดขนาด Φ1.2 และแผ่นสแตนเลสขนาด 6-10 มม. เหมาะสำหรับหัวฉีดขนาด Φ2.0 ในแง่ของการควบคุมคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ ผู้ใช้จำเป็นต้องปกป้องหัวฉีดจากการชน การเสียรูป หรือการละลายบางส่วน ยิ่งไปกว่านั้น หัวฉีดจำเป็นต้องอยู่ร่วมแกนกับลำแสงเลเซอร์เพื่อให้ได้คุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ที่ดีที่สุด นอกจากนี้ ระยะห่างระหว่างหัวฉีดและชิ้นงานจะส่งผลต่อคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ด้วย

มีหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ แต่ก็ไม่ได้หมายความว่าจะได้คุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์สูงเป็นเรื่องยาก ผู้ใช้สามารถวิเคราะห์ปัจจัยที่อาจส่งผลต่อคุณภาพการตัดตามผลการประมวลผลเพื่อปรับพารามิเตอร์ ต่อไป เราจะแบ่งปันปัญหาและวิธีแก้ไขทั่วไปในการตัดด้วยเลเซอร์ เพื่อให้คุณสามารถแก้ปัญหาคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ได้ทันเวลา

ปัญหาคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์	เหตุผลที่เป็นไปได้	โซลูชัน
มีเสี้ยนเล็กๆ เป็นรูปหยดน้ำบนตะเข็บตัด	1. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์อยู่ต่ำเกินไป 2. ความเร็วตัดสูงเกินไป 3. พลังงานเลเซอร์ต่ำเกินไป	1. ยกตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ 2. ลดความเร็วตัด 3. เพิ่มพลังงานเลเซอร์
มีเสี้ยนยาวผิดปกติทั้งสองด้านของรอยตัด และมีการเปลี่ยนสีบนพื้นผิวโลหะ	1. ความเร็วในการตัดช้าเกินไป 2. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์สูงเกินไป 3. ความกดอากาศต่ำเกินไป 4. วัสดุร้อนเกินไป 5.ระบบส่งกำลังไม่เสถียร	1. เพิ่มความเร็วในการตัด 2. ลดตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ลง 3. เพิ่มความกดอากาศ 4. ทำให้วัสดุเย็นลง 5. ตรวจสอบและปรับแต่งระบบเกียร์
มีเสี้ยนยาวผิดปกติที่ด้านหนึ่งของรอยตัด	1. หัวฉีดไม่ตรงตำแหน่ง 2. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์สูงเกินไป 3. ความกดอากาศต่ำเกินไป 4. ความเร็วในการตัดช้าเกินไป 5. ตำแหน่งกึ่งกลางของเลนส์โฟกัสเลเซอร์อยู่เยื้องกัน 6. หัวฉีดอุดตันหรือเสียหายบางส่วน 7. เลนส์สกปรกหรือเสียหาย	1. ตรวจสอบและปรับหัวฉีด 2. ลดตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ลง 3. เพิ่มความกดอากาศ 4. เพิ่มความเร็วในการตัด 5. ตรวจสอบและปรับตำแหน่งกึ่งกลางของเลนส์โฟกัสเลเซอร์ 6. ทำความสะอาดหรือเปลี่ยนหัวฉีด 7. ทำความสะอาดหรือเปลี่ยนเลนส์
วัสดุที่หลอมละลายจะถูกระบายออกจากด้านบนของวัสดุ	1. พลังงานเลเซอร์ต่ำเกินไป 2. ความเร็วตัดสูงเกินไป 3. ความกดอากาศสูงเกินไป	1. เพิ่มพลังงานเลเซอร์ 2. ลดความเร็วตัด 3. ลดความกดอากาศ หมายเหตุ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเลนส์โฟกัสเลเซอร์เสียหายหรือไม่ และเปลี่ยนเลนส์ใหม่หากจำเป็น
ขอบตัดกลายเป็นสีเหลือง	1. ก๊าซเสริมไม่บริสุทธิ์ 2. มีก๊าซออกซิเจนหรืออากาศอยู่ในท่ออากาศ	1. ตรวจสอบความบริสุทธิ์ของไนโตรเจน ใช้ก๊าซไนโตรเจนที่มีความบริสุทธิ์สูง 2. เพิ่มความล่าช้าในการทำความสะอาดท่ออากาศ
รอยตัดมีความหยาบ	1. หัวฉีดเสียหาย 2. เลนส์สกปรก	1. ตรวจสอบหรือเปลี่ยนหัวฉีด 2. ทำความสะอาดหรือเปลี่ยนเลนส์

ปัญหาคุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์	เหตุผลที่เป็นไปได้	โซลูชัน
เมื่อตัดทรงกลมแล้วชิ้นงานที่ตัดเสร็จแล้วจะไม่กลม	1. ตำแหน่งกึ่งกลางของเลนส์ไม่ถูกต้อง 2. หัวฉีดอุดตันหรือเสียหาย 3. เส้นทางเลเซอร์ไม่ถูกต้อง	1. ตรวจสอบและปรับตำแหน่งกึ่งกลางของเลนส์ 2. ตรวจสอบหรือเปลี่ยนหัวฉีด 3. ตรวจสอบและปรับเส้นทางเลเซอร์
ชิ้นงานสำเร็จรูปมีช่องว่างที่ตำแหน่งแนะนำการตัด	1. ขั้นตอนการเจาะยาวเกินไป 2. ความร้อนสูงเกินไปในระหว่างการตัด	1. ลดระยะเวลาการเจาะ 2. ลดรอบการทำงานและทำให้วัสดุเย็นลง
เส้นยึดเกาะที่ด้านล่างหักล้างกัน และร่องตัดด้านล่างกว้างขึ้น	1. ความเร็วตัดสูงเกินไป 2. พลังงานเลเซอร์ต่ำเกินไป 3. ความกดอากาศต่ำเกินไป 4. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์สูงเกินไป	1. ลดความเร็วตัด 2. เพิ่มพลังงานเลเซอร์ 3. เพิ่มความกดอากาศ 4. ลดตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ลง
มีเสี้ยนรูปหยดน้ำคล้ายตะกรันและขจัดออกง่าย	1. ความเร็วตัดสูงเกินไป 2. ความกดอากาศต่ำเกินไป 3. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์สูงเกินไป	1. ลดความเร็วตัด 2. เพิ่มความกดอากาศ 3. ลดตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ลง
เสี้ยนเชื่อมต่อกันและสามารถถอดออกได้ทั้งชิ้น	ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์สูงเกินไป	ลดตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์
รอยหยักที่ด้านล่างของรอยตัดนั้นยากต่อการกำจัด	1. ความเร็วตัดสูงเกินไป 2. ความกดอากาศต่ำเกินไป 3. ก๊าซเสริมไม่บริสุทธิ์ 4. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์สูงเกินไป	1. ลดความเร็วตัด 2. เพิ่มความกดอากาศ 3. ใช้ก๊าซเสริมที่มีความบริสุทธิ์สูงกว่า 4. ลดตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ลง
มีเสี้ยนที่ด้านหนึ่งของตะเข็บตัด	1. ตำแหน่งตรงกลางของหัวฉีดไม่ถูกต้อง 2. หัวฉีดเสียหาย	1. ตรวจสอบและปรับตำแหน่งกึ่งกลางของหัวฉีด 2. ตรวจสอบหรือเปลี่ยนหัวฉีด
ขอบตัดไม่แม่นยำ	1. ความกดอากาศสูงเกินไป 2. หัวฉีดเสียหาย 3. เส้นผ่านศูนย์กลางของหัวฉีดใหญ่เกินไป	1. ลดความกดอากาศ 2. ตรวจสอบหรือเปลี่ยนหัวฉีด 3. ติดตั้งหัวฉีดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสม
พื้นผิวในการตัดหยาบมาก	1. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์สูงเกินไป 2. ความกดอากาศสูงเกินไป 3. ความเร็วในการตัดช้าเกินไป 4. วัสดุร้อนเกินไป	1. ลดตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ลง 2. ลดความกดอากาศ 3. เพิ่มความเร็วในการตัด 4. ทำให้วัสดุเย็นลง
วัสดุที่หลอมละลายจะถูกระบายออกจากด้านบนของวัสดุ	1. พลังงานเลเซอร์ต่ำเกินไป 2. ความเร็วตัดสูงเกินไป	1. เพิ่มพลังงานเลเซอร์ 2. ลดความเร็วตัด หมายเหตุ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเลนส์โฟกัสเลเซอร์เสียหายหรือไม่ และแทนที่ด้วยอันใหม่หากจำเป็น
มีประกายไฟผิดปกติระหว่างการตัด	1. เกลียวที่จุดเชื่อมต่อระหว่างหัวฉีดและหัวเลเซอร์หลวม 2. หัวฉีดเสียหาย 3. ความกดอากาศต่ำเกินไป	1. ขันด้ายให้แน่น 2. ตรวจสอบหรือเปลี่ยนหัวฉีด 3. เพิ่มความกดอากาศ
เลเซอร์ไม่สามารถตัดผ่านวัสดุได้	1. พลังงานเลเซอร์ต่ำเกินไป 2. ความเร็วตัดสูงเกินไป 3. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์อยู่ต่ำเกินไป 4. เส้นผ่านศูนย์กลางของหัวฉีดไม่ตรงกับความหนาของการตัดโลหะ	1. เพิ่มพลังงานเลเซอร์ 2. ลดความเร็วตัด 3. ยกตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์ 4. ตรวจสอบและเปลี่ยนหัวฉีด
ลำแสงเลเซอร์มีการแตก	1. ความเร็วตัดสูงเกินไป 2. พลังงานเลเซอร์ต่ำเกินไป 3. ตำแหน่งโฟกัสของเลเซอร์อยู่ต่ำเกินไป	1. ลดความเร็วตัด 2. เพิ่มพลังงานเลเซอร์ 3. ยกตำแหน่งโฟกัสเลเซอร์

คุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ได้รับผลกระทบจากหลายปัจจัย ประการแรก การตั้งค่าพารามิเตอร์ที่ไม่เหมาะสมจะส่งผลต่อผลการตัด เช่น กำลังเลเซอร์ ความเร็วในการตัด ความดันอากาศ เป็นต้น นอกจากนี้ บางครั้งจะมีปัญหาแม้ว่าจะตั้งค่าพารามิเตอร์ถูกต้องแล้วก็ตาม และมักเป็นเพราะความบริสุทธิ์ของก๊าซไม่เพียงพอ หรือหัวฉีดและเลนส์ปนเปื้อนหรือเสียหาย ดังนั้น ผู้ใช้จำเป็นต้องตรวจสอบหัวฉีดก่อนตัด ว่าหัวเลเซอร์ทำงานเป็นปกติหรือไม่ จากนั้นจึงตั้งค่าพารามิเตอร์ที่เหมาะสม จากนั้น วิเคราะห์สาเหตุตามผลของการตัดด้วยเลเซอร์เฉพาะ และปรับพารามิเตอร์และตรวจสอบชิ้นส่วนเครื่องจักรเพื่อให้ได้คุณภาพการตัดด้วยเลเซอร์ที่ดีที่สุด